进口BELLODI拉刀爪SSKA 30DIN G42118+SSKA ITALY 30DIN

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江苏邱成机电有限公司
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拉刀的种类虽多，但结构组成都类似。如普通圆孔拉刀的结构组成为：柄部,用以夹持拉刀和传递动力;颈部，起连接作用；过渡锥，将拉刀前导部引入工件；前导部，起引导作用，防止拉刀歪斜；切削齿，完成切削工作，由粗切齿和精切齿组成；校准齿，起修光和校准作用，并作为精切齿的后备齿；后导部，用于支承工件，防止刀齿切离前因工件下垂而损坏加工表面和刀齿；后托柄，承托拉刀。
拉削方式编辑
拉刀
拉刀
拉刀的结构和刀齿形状与拉削方式有关。拉削方式通常分为分层拉削和分块拉削两类。前者又分成形式和渐成式；后者又分轮切式和综合轮切式。成形式拉刀各刀齿的廓形均与被加工表面的最终形状相似;渐成式拉刀的刀齿形状与工件形状不同,工件的形状是由各刀齿依次切削后逐渐形成。轮切式拉刀由多组刀齿组成，每组有几个直径相同的刀齿分别切去一层金属中的一段，各组刀齿轮换切去各层金属。综合轮切式拉刀的粗切齿采用轮切式，精切齿采用成形式。轮切式拉刀切削厚度较分层拉削的拉刀大得多，具有较高的生产率，但制造较难。
拉刀常用高速钢整体制造，也可做成组合式。硬质合金拉刀一般为组合式，因生产率高、寿命长，在汽车工业中常用于加工缸体和轴承盖等零件，但硬质合金拉刀制造困难。
表面缺陷编辑

在拉削过程中，拉削表面常见的缺陷有以下几种：
划伤
拉刀拉削方式
拉刀拉削方式
加工表面粗糙度基本符合要求，但有局部划伤缺陷时，应主要从使用方面进行检查。例如，刀齿刃口是否有碰伤的缺口；刀齿（尤其是精切齿）上是否有附着的切屑未被清除干净；拉刀经过多次刃磨后容屑槽的形状是否造成不光滑的台阶形，以致使切屑卷曲不顺利而挤坏．刀齿和划伤加工表面等。此外，预加工孔的表面上若有氧化皮，也可能碰伤刀齿而造成局部划伤缺陷。
挤亮点
是由于刀齿后刀面与已加工表面间产生较剧烈的挤压摩擦而造成的。常用选择合适的后角（尤其是粗切齿的后角不应太小）和齿升量；采用性能良好的切削液，并需浇注充足，以及采取对硬度高的工件进行适当的热处理以降低其硬度等方法来消除这种缺陷。拉削后的表面上还会产生一些其它缺陷。
环状波纹
拉刀
拉刀
其主要原因是拉削过程中切削力变化较大，拉刀工作不平稳，使刀齿在圆周方向切削不均匀所致。为了消除这种缺陷，从设计方面主要检查齿升量的选定是否合理；同时工作齿数是否太少；刃带宽度是否均匀且偏小等，尤其要着重检查校准部的前七八个刀齿的加工精度。从使用方面看，拉削速度不要过高；拉床的精度与刚度要好，不产生颤动现象；拉刀的弯曲与径向跳动是否超差等。
拉刀刃磨
拉刀的磨损主要发生在后刀面上，尤其是在分屑槽的转角处更为严重。一般磨损量VB 超过0.3mm 时需重磨。重磨时，一般在专用磨床上进行，如M6110型拉刀刃磨机床，对于较为短小的拉刀，也可在万能工具磨床用碟形砂轮沿前刀

面进行刃磨。刃磨时应保持拉刀设计前角不变和达到预定的表面质量要求。
用弧线球面砂轮刃磨拉刀前刀面，是广泛采用的刃磨圆孔拉刀的方法，所示。碟形砂轮与拉刀绕各自的轴线转动，并使砂轮的周边与前刀面上的m点接触， m 点为前刀面与槽底圆弧的切点

用立铣刀在数控机床上加工工件，可以清楚看出刀具中心运动轨迹与工件轮廓不重合，这是因为工件轮廓是立铣刀运动包络形成的。立铣刀的中心称为刀具的刀位点（4、5坐标数控机床称为刀位矢量），刀位点的运动轨迹即代表刀具的运动轨迹。在数控加工中，是按工件轮廓尺寸编制程序，还是按刀位点的运动轨迹尺寸编制程序，这要根据具体情况来处理。
数控机床立铣刀加工
在全功能数控机床中，数控系统有刀具补偿功能，可按工件轮廓尺寸进行编制程序，建立、执行刀补后，数控系统自动计算，刀位点自动调整到刀具运动轨迹上。直接利用工件尺寸编制加工程序，刀具磨损，更换加工程序不变，因此使用简单、方便。
经济型数控机床结构简单，售价低，在生产企业中有一定的拥有量。在经济型数控机床系统中，如果没有刀具补偿功能，只能按刀位点的运动轨迹尺寸编制加工程序，这就要求先根据工件轮廓尺寸和刀具直径计算出刀位点的轨迹尺寸。因此计算量大、复杂，且刀具磨损、更换需重新计算刀位点的轨迹尺寸，重新编制加工程序。
意义编辑
刀具补偿功能是用来补偿刀具实际安装位置（或实际刀十分圆弧半径）与理论编程位置（或刀十分圆弧半径）之差的一种功能。使用刀具补偿功能后，改变刀具，只需要改变刀具位置补偿值，而不必变更零件加工程序。刀具补偿分为刀具位置补偿（即刀具偏移补偿）和刀十分圆弧半径补偿两种功能。
位置补偿编辑
刀具偏移补偿
工件坐标系设定是以刀具基准点（以下简称基准点）为依据的，零件加工程序中的指令值是刀位点（刀十分）的位置值。刀位点到基准点的矢量，即刀具位置补偿值。
基准
刀具位置补偿基准设定

当系统执行过返回参考点操作后，刀架位于参考点上，此时刀具基准点与参考点重合。刀具基准点在刀架上的位置，由操作者设定。一般可以设在刀夹更换基准位置或基准刀具刀位点上。有的机床刀架上由于没有自动更换刀夹装置，此时基准点可以设在刀架边缘上；也有用把刀作为基准刀具，此时基准点设在把刀具的刀位点上。

方式
分为补偿和相对补偿两种方式。
1）补偿
当机床回到机床零点时，工件坐标系零点，相对于刀架工作位上各刀刀十位置的有向距离。当执行刀偏补偿时，各刀以此值设定各自的加工坐标系。如图所示。补偿量可用机外对刀仪测量或试切对刀方式得到。
2）相对补偿
在对刀时，确定一把刀为标准刀具，并以其刀十分位置A为依据建立工件坐标系。这样，当其他各刀转到加工位置时，刀十分位置B相对标刀刀十分位置A就会出现偏置，原来建立的坐标系就不再适用，因此应对非标刀具相对于标准刀具之间的偏置值Δx、Δz进行补偿，使刀十分位置B移至位置A。标准刀具偏置值为机床回到机床零点时，工件坐标系零点相对于工作位上标准刀具刀十分位置的有向距离。
类型
刀具位置补偿可分为刀具几何形状补偿（G）和刀具磨损补偿（W）两种，需分别加以设定。刀具几何形状补偿实际上包括刀具形状几何偏移补偿和刀具安装位置几何偏移补偿，而刀具磨损偏移补偿用于补偿刀十分磨损。
刀具位置补偿代码
刀具位置补偿功能是由程序段中的T代码来实现。T代码后的4位数码中，前两位为刀具号，后两位为刀具补偿号。刀具补偿号实际上是刀具补偿寄存器的地址号，该寄存器中放有刀具的几何偏置量和磨损偏置量（X轴偏置和Z轴偏置）。刀具偏移号有两种意义，既用来开始偏移功能，又定与该号对应的偏移距离。当刀具补偿号为00时，表示不进行刀具补偿或取消刀具补偿。
补偿半径编辑

理想刀具和实际刀具
理想刀具是具有理想刀十分A的刀具。但际使用的刀具，在切削加工中，为了提高刀十分强度，降低加工表面粗糙度，通常在车刀刀十分处制有一圆弧过渡刃；一般的不重磨刀片刀十分处均呈圆弧过渡，且有一定的半径值；即使是专门刃磨的“

”，其实际状态还是有一定的圆弧倒角，不可能是角。因此，实际上真正的刀十分是不存在的，这里所说的刀安安只是一“假想刀十分”。
刀具半径补偿意义
数控程序是针对刀具上的某一点即刀位点，按工件轮廓尺寸编制的。车刀的刀位点一般为理想状态下的假想刀安安点或刀安安圆弧圆心点。但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀安安往往不是一理想点，而是一段圆弧。当加工与坐标轴平行的圆柱面和端面轮廓时，刀安安圆弧并不影响其尺寸和形状，但当加工锥面、圆弧等非坐标方向轮廓时，由于刀具切削点在刀安安圆弧上变动，刀安安圆弧将引起尺寸和形状误差，造成少切或多切。这种由于刀安安不是一理想点而是一段圆弧，造成的加工误差，可用刀安安圆弧半径补偿功能来消除。

刀具半径补偿类型
（1）刀具半径左补偿。从垂直于加工平面坐标轴的正方向朝负方向看过去，沿着刀具运动方向（假设工件不动）看，刀具位于工件左侧的补偿为刀具半径左补偿。用G41指令表示。
（2）刀具半径右补偿。从垂直于加工平面坐标轴的正方向向负方向看过去，沿着刀具运动方向（假设工件不动）看，刀具位于工件右侧的补偿为刀具半径右补偿。用G42指令表示。
刀具半径补偿的执行过程
（1）刀具半径补偿的建立。刀具补偿的建立使刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个圆弧半径。刀补程序段内必须有G00或G01功能才有效，偏移量补偿必须在一个程序段的执行过程中完成，并且不能省略。
（2）刀具半径补偿的执行。执行含G41、G42指令的程序段后，刀具中心始终与编程轨迹相距一个偏移量。G41、G42指令不能重复规定使用，即在前面使用了G41或G42指令之后，不能再直接使用G42或G41指令。若想使用，则必须先用G40指令解除原补偿状态后，再使用G42或G41，否则补偿就不正常了。
（3）刀具半径补偿的取消。在G41、G42程序

后面，加入G40程序段即是刀具半径补偿的取消。如图表示取消刀具半径补偿的过程。刀具半径补偿取消G40程序段执行前，刀圆弧中心停留在前一程序段终点的垂直位置上，G40程序段是刀具由终点退出的动作。数控车床采用刀圆弧半径补偿进行加工时，如果刀具的刀形状和切削时所处的位置不同，刀具的补偿量与补偿方向也不同。因此假想刀十分的方位必须同偏置值一起提前设定。车刀假想刀的方向是从刀安安R中心看理论刀安安的方向，由刀具切削时的方向决定。系统用T表示假想刀安安的方向号，假想刀的方向与T代码之间的关系。